注塑加工料筒（注塑机加工过程中背压的形成）

注射成型机筒(注射成型机加工过程中背压的形成)

背压是在塑料熔融塑化的过程中形成的，熔融的物料不断向料筒前端移动，越来越多，逐渐形成向后推动螺杆的压力。为了防止螺杆后退过快，保证熔体的均匀压实，需要给螺杆提供一个反向压力，称为背压。背压又称塑化压力，通过调节注射缸的回油节流阀来控制。背压式预塑化螺杆注塑机的注射缸后部设有背压阀，可以调节螺杆反转时注射缸的排油速度，使气缸保持一定的压力；全电机螺杆的反向速度(阻力)由交流伺服阀控制。适当调整背压的好处:1。它可以压实机筒中的熔体，增加密度，提高注射量、产品重量和尺寸的稳定性。2.它能“挤出”熔体中的气体，减少制品表面的气泡和内部气泡，提高光泽均匀性。3.减慢螺杆的后退速度，使桶内熔体充分塑化，增加色粉、母料、熔体的混合均匀性，避免产品混色。4.适当增加背压可以改善产品表面的收缩和产品周围的涂胶。5.能提高熔体温度，提高熔体塑化质量，改善熔体充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。背压过低时，容易出现以下问题:1。背压过低时，螺杆回移过快，流入料筒前端的熔体密度小(疏松)，截留的空气体较多。2.会导致塑化质量差，注射量不稳定，产品重量和产品尺寸变化大。3.产品表面会出现一些不良现象，如收缩、气纹、冷纹、光泽不均等。4.产品内部容易出现气泡，产品周边和骨头位置容易走胶。如果背压过高，容易出现以下问题:1。料筒前端熔体压力过高，物料温度高，粘度降低，熔体在螺杆槽内的回流和料筒与螺杆间隙的漏流增加，会降低塑化效率。2.对于塑料(如PVC、POM等。)或热稳定性差的着色剂，熔体温度升高，桶内加热时间增加，会引起热分解，或着色剂变色程度增加，导致产品。3.背压过高，螺杆退料慢，预塑返回时间长，会增加周期时间，导致生产效率降低。

4.背压高，熔体压力大，注胶后喷嘴容易熔化流涎。在下一次注胶时，喷嘴流道中的冷料会堵塞喷嘴或在产品中出现冷料斑点。5.背压过大，喷嘴漏胶，浪费原材料，导致喷嘴附近加热圈烧坏。6.预成型机构和螺杆机筒的机械磨损增加。背压的调整:注射背压的调整应视原料性能、干燥条件、产品结构和质量状况而定。背压一般调整为3-15kg/cm3。当产品表面有少许气体、混色、收缩以及产品尺寸和重量变化较大时，可适当增加背压。当喷嘴出现漏胶、流涎、过热及熔料分解、产品变色、退料过慢时，可考虑适当降低背压。背压是注射成型过程中控制熔体和制品质量的重要参数之一。适当的背压对提高产品质量有重要作用，不容忽视！